En primer lugar, durante el proceso de coquización, el carbón se calienta a temperaturas superiores a los 1000 grados, desencadenando reacciones que generan gases tóxicos: monóxido de carbono (CO) e hidrógeno (H₂). El sulfuro de hidrógeno (H₂S) se forma cuando el azufre presente en el carbón se combina con hidrógeno a altas temperaturas; en consecuencia, cuanto mayor sea el contenido de azufre en el carbón, mayor será la concentración de H₂S resultante. Además, se producen otras sustancias como benceno, amoníaco (NH₃) y cianuro de hidrógeno (HCN).
En segundo lugar, el proceso de sinterización constituye la etapa más contaminante de la operación, generando importantes emisiones de dióxido de azufre (SO₂) y óxidos de nitrógeno (NOx).
En tercer lugar, durante la etapa de fabricación de hierro del alto horno, la combustión incompleta del coque en el hogar del horno genera monóxido de carbono (CO), junto con cantidades más pequeñas de H₂S y SO₂.
Finalmente, en la etapa de fabricación de acero, se inyecta oxígeno a alta-presión en el hierro fundido; esto desencadena una vigorosa oxidación del carbono, lo que da como resultado concentraciones extremadamente altas de monóxido de carbono (CO).
Área del alto horno: el enfoque principal es monitorear las fugas de CO cerca de las toberas, los orificios de los grifos, las muescas de escoria y el sistema de carga superior del horno. Debido a la alta-temperatura y al ambiente polvoriento, el monitoreo generalmente se realiza mediante detectores de punto fijo-o robots de inspección.
Área del horno convertidor: los puntos de monitoreo clave incluyen los puertos de inserción de la lanza de oxígeno y la sub{0}}lanza, así como las campanas extractoras y los puertos de carga, para evitar fugas de gas.
Área del horno de coque: el monitoreo se centra en las concentraciones de CO, H₂S y compuestos de la serie benceno-dentro del sótano del horno de coque (una zona peligrosa/explosiva) y en la parte superior del horno (específicamente en los orificios de carga y los tubos verticales).
Depósitos de gas y redes de tuberías: es obligatorio controlar tanto las concentraciones de CO como el contenido de oxígeno (O₂) dentro de la corriente de gas para evitar explosiones contraproducentes.
Dispositivo recomendado: se recomiendan detectores de gas fijos; como un detector de CO único,detector de gas h2s fijo, detector de amoníaco, se pueden conectar a un sistema DCS o PLC a través de salidas Modbus de 4 a 20 mA o RS485. Además, se recomiendan detectores portátiles de múltiples gases capaces de muestrear y analizar CO, O₂, H2S y gases combustibles (EX)-para realizar comprobaciones in situ.